一個汽車車架，如果不用焊接，上千個零部件一體成型，制造的工序、時間、成本都大幅降低，將會帶來什么變化？

　　工業產品能減少冗余材料，用更小的消耗換來更優的綜合效能，是工業制造的努力方向。而這些，安陽強基精密制造產業園股份有限公司不但做到了，而且技術自成體系，不得到斷推廣。

　　在制造業不斷發展的今天，造什么樣的產品？究竟怎么造？是每個企業都需要考慮的問題。“源頭設計、創新、突破”，是安陽強基精密制造產業園股份有限公司不斷進步的三大關鍵詞。多年來，公司鑄造產品也修煉自身，走出了綠色發展的道路。

　　人無我有：20年精進不休，技術突破終成果

公司制造的空心葉片現已被中國工業博物館作為文物入館收藏

　　安陽強基精密制造產業園股份有限公司的首席科學家蘇章仁教授及其技術團隊經過20余年的研究建立的“蘇氏精密制造技術體系”是公司的核心技術。依托這個技術，傳統車、銑、刨、磨、鍛等冷加工手段和常規成型手段無法加工、難以加工以及依照價值工程不值得加工的精密零部件，都成為了可能。

　　目前，國際上最大金屬鑄件的標準是84厘米，而用“蘇氏精密制造技術”做出的鑄件遠遠超過這個標準。“尺寸可以隨技術手段的不斷形成而不段突破，只要裝備條件允許，我們都能做出來，這是質變到量變的體現”，蘇章仁說。

　　技術的不斷突破換來了行業內的認可，今年6月13日，在上海舉辦的“第十五屆中國國際鑄造博覽會”上，公司生產的一體成型車架、空心葉片獲得了“優質鑄件金獎特別獎”稱號，其中空心葉片還被國家工業博物館作為文物收藏。

　　董事長戴立宏介紹：所捐贈產品是目前世界上第一大的發電機末級葉片，其最大特點是：整體葉片上沒有一個直線或者平面，完全是由各種曲線構成，在全世界各個廠家的競爭過程中，目前是唯一用精鑄技術把它做成產品的，可以說這件產品是全世界第一件，標志著精鑄技術用于發電機葉片的突破性產品。

　　這樣的產品在公司還有很多，工廠里的陳列架上，大大小小地排列著，這數百種“不可能”的產品向中國和國際工業界展示了蘇氏精密制造技術的價值，得到中國工業界以及以瑞典沃爾沃、美國通用、法國施耐德等國際工業集團為代表的國際工業界的高度關注。

　　人無我精：產品哪得“輕”如許，綠色源頭再設計

　　公司與一汽集團聯合設計的新能源汽車及其整體車架亮相第十五屆中國國際鑄造博覽會

　　在第十五屆中國國際鑄造博覽會現場，一輛周身綠色，車架整體鑄造的新能源汽車受到了眾多關注，它就是安陽強基公司與一汽集團聯合設計的。

　　公司負責人戴立宏說，普通的車架是由上千個零件焊接而成，而經過再設計制造出的車架由十幾個結構件組合而成。車身的質量能減少30%左右，研發周期大幅縮短。

　　蘇氏技術重視源頭的生態設計理念還改造了傳統的工藝裝備，克服了產業的局限。如生產周期大幅度縮短，模殼的干燥周期從15天縮短至3天，超大尺寸鑄件的生產變得可能。而這在鑄造業界往往被認為是熔膜精密鑄造的天生缺陷。

　　“結構共享、受力共擔”是蘇氏精密制造提出的生態設計的理念之一，這樣制造的武器裝備在軍民融合領域有更加多樣的應用，使得原有的艙段不需要焊接與鉚接，重量減少30%以上，更加滿足了密封、減重的要求。

　　公司的首席科學家蘇章仁教授對于制造出的每一樣產品有著對待自己孩子一般的感情，他說：“別看這些零件不會說話，它們都自成系統，以自身最小的污染、最小的能量消耗為產品全壽命實現最佳功能提供生態保障。”

　　蘇章仁認為工業生產運用的技術、裝備，都是外在的表現，而結構的內在規律應該在工業生產中更加受到重視。蘇章仁把他對于技術的思考、對于結構的探求不斷運用到工業產品的設計與制造中，將“結構力學與材料力學最優化組合”，這種生態設計理念發揮到了極致。

　　人無我新：鑄好零件，“四新”助力強國夢

公司負責人介紹整體鑄造出的發動機進氣管與焊接的不同

　　近年來，國內外精密鑄造技術日益成熟，廣泛應用于航空、航天、武器、化工、電子、體育、醫療、民用品等。特別是十年來，熔模精密鑄造技術的進步很快，特殊用途的鑄件更以30%的速度遞增。

　　今年，安陽強基精密制造產業園股份有限公司向中國鑄造協會申報的“大型熔摸鑄件工藝”技術，榮獲了鑄造工業行業“四新技術（新技術、新工藝、新材料、新設備）”獎。

　　這個應用于乘用車鑄件輕量化的技術已經受到了眾多汽車制造企業的青睞，今年3月，陜汽集團、藍時集團、安鋼集團等合作建設河南新能源汽車項目簽字儀式在安陽市黨政綜合辦公樓舉行，擬投資10億元，建設包括新能源商用車、SUV等多類車型在內的新能源汽車生產基地，規劃產能10萬輛。

　　彼時，蘇氏技術在軍工領域的應用已經做出了巨大成績。

　　此時，安陽強基公司計劃著在鑄件輕量化制造中發揮更大的作用。

　　“鑄好零件，圓強國夢”是安陽強基公司的制造理念，在“中國制造2025”強國戰略指引下，安陽強基精密制造從“源頭設計、創新、突破”三個方面詮釋著一個制造企業的中國夢。（中國經濟網記者秦爽）